本项目针对制动盘组装环节打造定制化智能解决方案，系统融合工业机器人、自动控制与信息化管理技术，解决传统人工组装强度高、效率偏低、装配精度不稳定、生产数据无法溯源等行业痛点。结合客户厂区布局、产能目标与轨道交通行业规范，飞米科技采用模块化产线架构，集成机器人自动搬运、机器视觉定位、多轴精密扭矩闭环控制、MES 数据交互技术。产线覆盖上料 — 喷涂预处理 — 对位压装 — 螺栓拧紧 — 质量检测 — 成品下料全流程，实现自动化作业，兼顾柔性生产、精度管控与数字化管理，以自动化装备替代高强度人工操作，有效提升装配一致性与生产效率，削减人力成本、消除现场安全隐患，满足轨道交通零部件高精度、高可靠、全流程可追溯的量产要求。

客户现场实拍案例

核心特征

• 1.无人化作业：搭载桁架机械手、RGV 自动搬运小车，自动完成重型工件吊运、物料转运、润滑喷涂等工序，全面替代高强度人工操作，降低现场安全风险。

• 2.高精度装配：集成视觉识别与激光位移传感器实现工件精准定位，配套多轴智能拧紧设备，闭环管控螺栓扭矩与紧固角度，工艺参数实时上传，消除人工操作误差，保障批量装配一致性。

• 3.数据全程追溯：对接 MES 制造执行系统，自动采集压装力、扭矩、装配时序等信息，结合操作记录生成唯一编码，实现生产数据永久存档，满足产品全生命周期质量管理与行业审核规范。

• 4.一体化集成工艺：集成自动上料、预处理喷涂、精密压装、螺栓紧固、在线检测、成品下料全工序，工序衔接顺畅、生产节拍可控；产线预留拓展接口，支持后续兼容多型号产品柔性生产，全面提升产线综合运行效率。

部分合作案例 | 苏家屯项目现场实拍

智能作业流程

• 1.智能上料：扫码录入物料信息，机械手抓取车轮与制动盘，精准输送至作业工位。

• 2.喷涂预处理：机器人在密闭区域自动喷涂二硫化钼等润滑介质，并实时同步检测涂层厚度，保障工艺标准统一。

• 3.压装拧紧：系统自动对齐制动盘、防松键与车轮。螺栓完成自动分拣，拧紧机按预设策略分步紧固，同步实时监控扭矩与紧固角度。

• 4.下料检测：装配完成的轮对自动输送至待检区，经由动平衡设备完成自动检测与校正，检测合格后自动转运至成品区。

部分合作案例 | 太原项目现场实拍

项目实测价值

产线智能化升级落地后，产品品质与综合效益实现显著提升：

• 人力优化：单班作业人员由 5-10 人精简至 2-4 人，大幅降低长期人工成本；

• 生产提效：单件组装时长缩短 50%，整体生产效能提升 65%；

• 作业改善：员工人均日步行量减少 80%，摆脱重型工件人工搬运，一线劳动强度显著降低；

• 品质保障：装配工艺标准化，消除人工操作偏差，所有生产数据可溯源，产品一致性持续优化。